Technologie espagnole : réparation de navires de la Marine américaine en pleine mer !

La technologie espagnole a permis de sauver le USS Somerset de la Marine américaine d’une situation délicate. Alors qu’il participait à des exercices navals entouré de plusieurs autres navires, une défaillance majeure a été signalée : la pompe qui fournit de l’eau potable à bord était en panne. La solution est venue d’un dispositif développé à Linares (Jaén).

Les opérations navales sont souvent réalisées loin des systèmes de soutien à terre, rendant les pannes d’équipement particulièrement problématiques, surtout pour des systèmes critiques. Peu après le début de son déploiement, la pompe d’osmose inverse qui fournit de l’eau à l’équipage et aux différents services du navire a cessé de fonctionner.

En temps normal, sans accès à de l’eau potable, il aurait fallu faire appel à une aide extérieure ou interrompre la mission pour une réparation. Remplacer une telle pièce pourrait signifier attendre des jours, voire des semaines, pour qu’un nouveau composant arrive par les voies d’approvisionnement habituelles. Un tel retard aurait pu compromettre la mission du Somerset. Néanmoins, la réparation a été réalisée en un temps record grâce à une technologie futuriste : l’impression 3D en métal, basée sur la fusion à l’aide de lasers.

La société andalouse Meltio a adapté sa technologie pour résoudre ce type de problème à bord de navires militaires. Alors qu’auparavant, des soudures manuelles étaient nécessaires pour réparer des pièces, la fusion de métal robotisé permet désormais d’effectuer ces réparations directement en mer.

Meltio a ainsi franchi un cap en intégrant son système dans le USS Somerset, un navire amphibie du Pentagone. La fonction du dispositif n’est pas de créer de nouvelles pièces, mais de restaurer celles qui se sont détériorées, fissurées ou altérées par l’usure ou la corrosion.

Jusqu’à présent, cette tâche incombait à des marins spécialisés dans la soudure ou la forge, mais les résultats variaient en fonction des compétences manuelles. Désormais, un ordinateur dirige et exécute les commandes automatisées lors de la restauration des pièces endommagées.

Bien que l’armée soit généralement discrète sur ses processus opérationnels, il est à noter que ce type de méthode est également utilisé par d’autres nations comme la Russie, Israël et plusieurs marines de l’OTAN. Par exemple, la marine française a intégré des systèmes d’impression Meltio sur le porte-avions Charles de Gaulle, où des tests ont eu lieu dans leur base de Tolon, permettant la création d’une tuyauterie spécialisée en un temps relativement court.

Deux approches différentes

Il existe deux techniques principales pour créer des pièces métalliques de manière additive. La première repose sur l’utilisation de poudre métallique, mais cette méthode est généralement lente et coûteuse, nécessitant une atmosphère industrielle très spécifique. Les résidus produits sont également hautement toxiques et ne peuvent pas être manipulés n’importe où. L’autre méthode, l’impression 3D, est plus simple, rapide et accessible.

La principale différence entre les deux réside dans la précision. La première méthode est adaptée aux petites pièces, tels que les éléments de joaillerie ou des composants médicaux. En revanche, la seconde permet de réaliser des pièces très grandes beaucoup plus rapidement. En général, l’impression métallique d’une pièce nécessite entre quatre et dix heures, alors que celle basée sur la poudre peut prendre plusieurs jours.

La nécessité façonne le processus

Cette seconde technique est particulièrement adaptée aux besoins des navires militaires, qui cherchent à éviter de devoir accoster pour ce genre de travaux. L’objectif principal est de prolonger les périodes d’opération en mer, où les navires peuvent rester en déploiement pendant plusieurs mois, limités uniquement par les provisions et le carburant transférés depuis d’autres vaisseaux.

Les horaires prévus peuvent varier en fonction des nécessités de réparation à terre, mais si ces tâches peuvent être effectuées en mer, les navires gagnent en autonomie et flexibilité, réduisant leur dépendance vis-à-vis des fournisseurs et de la logistique associée.

Les militaires ne se contentent jamais de produits sans les avoir au préalable testés durant une phase de validation rigoureuse. Ce qui est effectué sur le USS Bataan et le USS Somerset constitue une étape expérimentale de validation. Si ces tests s’avèrent concluants, ces systèmes seront proposés à la concurrence publique, ouvrant ainsi la voie à leur adoption par davantage de navires.

Compact et efficace

Mécaniquement, la machine d’impression 3D équipée du dispositif Meltio est transportable dans un conteneur maritime hermétique, avec une atmosphère inerte. Cela plait aux militaires pour sa maniabilité, tout en s’intégrant aux dimensions et aux capacités de leurs systèmes. Si les tests sont validés, la société de Linares, à Jaén, pourrait voir s’ouvrir les portes de l’environnement OTAN, avec toutes les opportunités que cela implique.

En l’espace d’un an, Meltio a presque doublé son chiffre d’affaires, passant de 80 à plus de 125 employés, comptant des talents d’une quinzaine de nationalités. Sa croissance est rapide, et le système breveté intégrant huit lasers concentrés se distingue de ses concurrents par son efficacité unique.